En Chile se consumen cada año cerca de 11 millones de metros cúbicos de áridos para la construcción de viviendas, infraestructura, caminos y todo aquello que requiera de hormigón. Esto implica una fuerte presión sobre ecosistemas naturales, principalmente riberas de ríos, desde donde se extrae este material. Más aún considerando que las plantas formales que se dedican a esta actividad extraen unos 4 mil millones de metros cúbicos al año, por lo que el resto proviene principalmente de extracciones ilegales, o el mercado informal.
Pero existen materiales que hoy se consideran residuos que pueden reemplazar a los áridos naturales, en la forma de áridos reciclados o artificiales. Entre ellos, la escoria de acero. Actualmente se está tramitando una modificación a la norma chilena de áridos para hormigón (NCh 163), que se considera como un habilitante clave para el desarrollo de la economía circular en la construcción. Y al mismo tiempo, puede actuar como un catalizador para crear nuevas sinergias que potencien el uso de, por ejemplo, estos residuos del acero reciclado, clave para la la creación de una infraestructura sostenible.
Es en ese escenario que Aceros AZA desarrolló una nueva filial llamada ECO AZA, con el objetivo de profundizar su modelo de economía circular y avanzar hacia los cero residuos, considerando además el uso que se le da a esta escoria a nivel internacional desde hace décadas.
“Es un tema que se ha estado trabajando hace años, y a principios de 2020 fue una comisión de AZA a Alemania a un benchmark para conocer su modelo, en donde la gestión de su principal residuo la hacían ellos, como un modelo de gestión interna (…) Entonces, se cambió nuestro modelo y ahora nos hacemos cargo nosotros para poder entregar un material de calidad, con trazabilidad y todo lo que pidan las distintas empresas para poder usarlo”, dice Francisco Esser, gerente general de ECO AZA.
“A partir de enero -agrega- nace ECO AZA, para complementar el modelo de economía circular de Aceros AZA, enfocado principalmente en valorizar todos los co-productos de la empresa. Y quiero hablar de co-productos y no de residuos porque es importante diferenciarlos, en donde el residuo es todo aquel que se va a disposición final, y en este caso se trata de co-productos porque aún siguen teniendo valor para distintos usos”.
¿Por qué deciden internalizar el trabajo con estos materiales?
Por la responsabilidad que nos compete como compañía de hacernos cargo de estos materiales, y entendiendo que quién mejor que nosotros puede hacerlo. Es nuestro dolor, y se toma la decisión de invertir en este modelo. En la visita de benchmarking, se observó que internacionalmente se ocupa este mismo coproducto como un árido artificial en reemplazo de un árido natural, entregando trazabilidad, distintas granulometrías y en donde ECO AZA se encarga de este procedimiento.
Y es un proceso que termina además de cerrar el modelo circular de la empresa, avanzando hacia el cero residuo
Exactamente, porque nos estaríamos haciendo cargo del volumen más importante de generación de residuos, que es la escoria de acero. Estamos hablando de casi un 85% de los residuos de la planta de acería, y por lo tanto estaríamos cerca de nuestra meta que lograr el Zero Waste.