Comberplast, una de las empresas chilenas más grandes de reciclaje de plástico en el país, invocó al antiguo ejército romano para bautizar a los nuevos productos de protección personal que atacarán la pandemia del coronavirus. Se trata de la línea “Legión”, que comprende cuatro tipos escudos faciales que apuntan a diferentes nichos de mercado.

Con 40 años de historia, Comberplast no tuvo otra alternativa que reorientar su estrategia comercial ante el avance del COVID-19. Esta empresa, cuyo objetivo es fomentar la economía circular a través de la innovación en plástico, sufrió una caída importante en la demanda y quedó abarrotado de pallets en su bodega.

“Empezamos a pensar cómo nos podíamos reinventar a partir del auge de la pandemia. Queríamos aportar algo y notamos que lo podíamos hacer con tecnología. Los escudos faciales y mascarillas que hay son desechables; en cambio, nosotros hemos siempre trabajado en cosas no desechables. Y ahí empezamos a trabajar la línea que le llamamos Legión, es decir, preparamos una legión de productos contra el coronavirus”, cuenta el gerente comercial de Comberplast, Michel Compagnon.

De esta manera nació, por ejemplo, el escudo facial llamado “centurión”, el más elaborado de la lista, y dirigido hacia el personal médico. “Está diseñado con un grupo de médicos que nos aportaron sus necesidades. Tiene una visera arriba completa sin perforaciones, de modo que el virus no entre por arriba. Tapa hasta detrás de la oreja, es la única de la línea Legión. Ellos necesitaban eso: un escudo importante”, agrega Compagnon. En un segundo nivel viene el escudo “triari”, que tiene una visera y un cintillo, y cuyo nivel de protección es un poco menos exhaustivo que el orientado hacia los equipos de salud que están combatiendo directamente el mal.

El siguiente en la lista es “astati”. Este producto de plástico, según Compagnon, está orientado “por ejemplo a una cajera de supermercado, que tiene que estar todo el día con máscara, pero tiene un poco más de ventilación. No cubre hasta tan atrás, es para una persona que no está en contacto directo con personas enfermas, pero que necesita protección porque atiende público”.

El cuarto producto de la línea Legión es la máscara “velite”: la de más fácil acceso y la más adaptable para los rostros de las personas: “Es para que la tenga toda la gente: es mucho más fácil de poner, es más barata, se la pueden poner en la micro, en la calle, es más del uso para la gente que necesite sí o sí transportarse”.

La ventaja de estas cuatro máscaras de plástico es que son todas reutilizables y sanitizables. “Son muy fáciles de desarmar, limpiar y lavar con amonio cuaternario o con cloro. Hasta los doctores pueden ocupar de nuevo la máscara ‘centurión’”, asegura el gerente comercial de Comberplast. “Centurión” y “velite” ya están a la venta en el mercado, mientras que esta semana debería salir “hastati” y a fines de mayo estará lista “triari”.

El nivel de producción de los escudos irá aumentando con el correr del tiempo. Hoy la máscara más básica, la “velite”, se está produciendo a un nivel de 10 mil unidades por día, pero “podemos aumentar muy rápido al doble”, relata el gerente. “Podemos llegar a fabricar 50 mil máscaras, contando los cuatro productos de la línea Legión, diariamente”, agrega. Actualmente se fabrican, en total, 25 mil unidades. Dice Compagnon que le han llegado cotizaciones de varios países de la región -Argentina, Colombia, Bolivia- para abastecerlos de estos elementos de protección personal.

Otros elementos surgidos desde Comberplast para frenar el avance de la pandemia son otras mascarillas, reutilizables y esterilizables, que fabricaron junto al Centro Tecnológico de Cataluña Eurecat. Este elemento de protección circular, llamado FreeBreath, acaba de ganar un CORFO en la línea Retos de Innovación COVID-19, y es un “ejemplo de cómo la economía circular y la innovación se ponen al servicio de las necesidades inmediatas”, indicó la CORFO en su cuenta oficial de Twitter.

“Es una mascarilla con tres filtros, lo único que se agota es el filtro, que es el paño que se coloca en el medio. Estamos mandando a hacer los moldes y a fines de mayo también lanzaríamos este producto. Es para varios usos, depende del nivel de filtro, el que es intercambiable”, describe el gerente de una de las empresas líderes en reciclaje de plástico en Chile.

Por último, Comberplast diseñó una caja sanitizadora de pies que permite, como su nombre lo indica, poder ingresar a una oficina o casa sin riesgo a contraer el virus que permanece en el suelo. “Es como una caja de frutas bajita, impermeable, sellada completamente. Se le coloca un centímetro de agua con cloro y te sirve para ponerla en la entrada de la casa”, dice Compagnon.

Todas estas múltiples aplicaciones del plástico demuestran, a juicio de Magdalena Balcells, gerenta general de la Asociación de Industriales del Plástico (ASIPLA), que este material “aparece como casi la única solución posible para cuidar a las personas y al personal médico, y también para garantizar la inocuidad de los alimentos”.

Dice Balcells que “esta crisis sanitaria ha puesto una exigencia adicional en la industria del plástico”, y que se ha desmoronado aquel prejuicio que existe contra esta materia prima.

“De alguna manera este discurso extremo que venía gestándose desde hace años se ha caído. En efecto el plástico genera muchos problemas al medioambiente cuando es mal utilizado, de forma incorrecta, irresponsablemente. Sin embargo, es un material que nos ha entregado desde siempre muchos beneficios, posibilidades y equidad”, agrega Balcells.

Desafío Ambiente se reinventa con mascarillas de plástico reciclable

Aunque mucho más pequeña en dimensiones que Comberplast, la empresa Desafio Ambiente también sufrió las consecuencias del menor movimiento de los materiales reciclables, por efectos de la propagación de la enfermedad.

“Como cerraron muchos puntos limpios, recibimos menos material plástico para nuestros productos. A raíz de esta baja empezamos a pensar qué podíamos hacer con el plástico que nos llegaba. Teníamos impresoras 3D y le dimos un nuevo uso a los plásticos para hacer mascarillas”, dice Anita Farfán, socia fundadora de Desafío Ambiente.

“Las máscaras están hechas de plástico reciclable: polietileno de alta densidad (HDPE), ácido poliláctico (PLA) y PET. Lo que nosotros ofrecemos es que el cliente se lleve la mascarilla y que cuando termine su vida útil la pueda reciclar con nosotros. No estamos a favor de que sea con esponja, porque ésta absorbe microbios y humedad y, por lo tanto, contiene los virus. Este plástico puedes lavarlo y el material es 100 por ciento reciclable”, agrega Farfán.

La máscara, asegura la socia de Desafío Ambiente, cubre el 95 por ciento de la cara, por lo que tiene un nivel altísimo de protección, tanto superior como frontal, ante cualquier agente externo. Se encuentran fabricando este producto a través de dos sistemas: uno más lento, a través de impresoras 3D, y otro más veloz, por medio de inyección de plástico. Con el primero hacen entre 60 y 70 mascarillas al día, y con el segundo suben a 200. “El producto es el mismo, el diseño también. Influye la rapidez y fluidez del material”, acota Anita.

Desafío Ambiente ha dado curso, además, a una faceta social. Además de la venta del producto, han hecho donaciones de estas mascarillas a recintos de salud, recicladores de base y conserjes de edificios. En cuanto al primer apartado, han entregado los productos a algunos CESFAM de Valparaíso, Melipilla, Isla de Maipo, Rengo y también al Hospital Sótero del Río.

No conformes con ello, diseñaron otro EPP llamado “salvaorejas”, que consiste en un producto que se coloca en la parte posterior de la cabeza, de modo que la mascarilla no provoque molestias sobre las orejas debido al elástico.

Si el pedido de las mascarillas es por 20 unidades, ellos las despachan de forma gratuita en Santiago. Si es a regiones, se realiza una vez a la semana. Venden individualmente y al por mayor.

En línea con la opinión de Magdalena Balcells, de ASIPLA, Farfán cree que “el plástico tiene muchas propiedades”, y que el problema es “cómo hemos hecho uso de ese material y el posterior reciclaje”. La discusión, según ella, va mucho más allá de si el plástico es nocivo. Por el contrario, asegura, “el plástico ha demostrado su versatilidad, su capacidad de transformación y una alternativa como solución de salud”.

“Esto desmitifica varias cosas sobre el plástico: en realidad es uno de los materiales más nobles para hacer producciones masivas de una misma pieza. Otro material no te entrega lo que te entrega el plástico”, complementa la socia fundadora de Desafío Ambiente.

El proyecto en desarrollo de Fosko

A diferencia de los dos ejemplos anteriores, la empresa Fosko ha continuado operando con normalidad pues abastece de envases plásticos a diferentes servicios esenciales como lo son los laboratorios farmacéuticos y la cadena alimenticia. “Estamos tomando extremas precauciones para proteger a nuestros trabajadores”, dice el gerente general de Fosko, Juan Milstein.

Así y todo, Fosko mostró voluntad para cooperar en la contención de la pandemia. Consiguió una alianza con dos empresas: Hidrosumi, del Grupo Copec, y con Masprot, una compañía con 48 años de trayectoria que genera productos de protección respiratoria, cascos y protección auditiva con los más altos estándares de calidad basados en las normas internacionales.

Dicho acuerdo le permitirá a Fosko ofrecer sus máquinas de inyección de plástico para producir mascarillas a gran escala. “Es un proyecto desarrollado con la Universidad Católica: nosotros pusimos nuestra fábrica a disposición. Si esto se transforma después es un negocio, veremos, pero lo importante ahora es aportar al combate del coronavirus”, plantea Milstein.

En el caso de Hidrosumi, ellos aportarán con los filtros, que normalmente se usan en la minería, para el interior de las mascarillas. Y Fosko se encargará de fabricar la carcaza de plástico a través del método de inyección. Milstein cree que Fosko puede llegar a confeccionar 2.000 mascarillas al día, en contraste con las 300 que podrían fabricar al mes las impresoras 3D.

“Podemos fabricar más de 10 mil mascarillas en una semana. Nosotros hacemos 500 millones de productos al año, así que las regalamos”, asegura Milstein. El producto final será presentado pronto y apuntan a cubrir las necesidades del personal de salud.