La generación de energía a partir del viento comenzó a expandirse en algunos países europeos y en Estados Unidos a fines de los años ’90 del siglo pasado, y desde entonces cada vez son más comunes los paisajes donde se imponen los parques eólicos con sus enormes molinos blancos. Como la vida útil de esos aerogeneradores es de alrededor de 25 años, muchos de ellos están siendo dados de baja y evidenciando un serio problema: qué hacer con las toneladas de materiales de sus componentes.

Según diversas fuentes, cerca del 85% de la estructura puede ser fácilmente reciclada, porque es acero, hormigón y cobre. Sin embargo, este no es el caso de las aspas -también llamadas palas- eólicas, debido a que están fabricadas con materiales muy difíciles de reciclar. En la mayoría de los casos están hechas con resina epoxi -o epóxica- y fibra de vidrio -puede incluir fibra de carbono-, lo que permite que sean flexibles, livianas y a la vez resistentes. No es un tema menor que no se puedan reciclar, si se considera que cada aspa puede medir desde unos 18 metros (como un edificio de 5 pisos), pero también hay aspas mucho más grandes, de más de 100 metros.

En Chile, la energía eólica se comenzó a usar de forma más masiva la primera década de este siglo, por lo que el problema aún no es tan evidente.

En algunos países pioneros en el uso de esta energía limpia han hecho grandes esfuerzos por encontrar formas de reutilizar las aspas. Un caso ampliamente difundido es el Dinamarca, donde palas desechadas han sido transformadas en estacionamientos para bicicletas; asimismo, hay una serie de proyectos para incorporar estas estructuras en construcciones como puentes, pasarelas, parques infantiles, etc.

También existe la posibilidad de reciclaje mecánico, es decir, triturarlas para reutilizar los materiales obtenidos como refuerzo en la fabricación de cemento, hormigón, pavimentos, u otros.

No obstante, el volumen de estos residuos hace que estas soluciones parezcan insuficientes. Es así como, por lo pronto, las aspas desechadas son dejadas en enormes vertederos, enterradas o a la intemperie.

Hace un par de años, esta práctica generó una polémica a partir de una foto publicada por la agencia Bloomberg, del fotógrafo Benjamin Rasmussen, que mostraba fragmentos de palas de aerogeneradores en un vertedero de Casper, en Wyoming (Estados Unidos), y donde se puede apreciar las grandes extensiones de terreno ocupadas para este efecto.

A modo de referencia, según datos entregados por Felipe Larraín, investigador del Centro de Transición Energética de la Universidad Adolfo Ibáñez en entrevista con Revistaei.cl, ”se proyecta que, globalmente, se generarán alrededor de 100.000 toneladas de desechos de palas por año al 2025, y 200.000 al 2033. (…) Los desechos de palas de turbinas eólicas podrían alcanzar entre 43 y 47 millones de toneladas acumuladas al año 2050”.

De pala a materia prima

Considerando este problema, la empresa danesa Vestas, una de las principales de energía eólica a nivel mundial, informó que logró desarrollar una tecnología química que permitirá transformar las palas hechas de resina epoxi y fibra de vidrio en materiales vírgenes para fabricar nuevas palas eólicas.

La investigación se realizó como parte del proyecto de la firma danesa llamado “Economía circular para compuestos termoestables y epoxi” (CETEC, por sus siglas en inglés), iniciado hace casi 4 años y donde colaboran también las empresas Olin (fabricante global de epoxi) y Stena Recycling (líder nórdico en reciclaje), la universidad de Aarhus y el Instituto Tecnológico Danés.

Debido a que la resina epóxica posee propiedades químicas que hacen muy difícil su descomposición, el desarrollo de esta nueva tecnología requirió de grandes esfuerzos, lo que llena de orgullo a sus creadores, comentan desde la empresa, subrayado que “esto eliminará la necesidad de rediseñar las palas o desecharlas en vertederos cuando se desmantelen”.

Para explicar en qué consiste la tecnología, desde Vestas señalaron a País Circular que ”el logro principal es que se encontró un proceso químico completamente nuevo y específico para descomponer la resina epoxi en materiales vírgenes, que son la base para construir una nueva pala. Estos materiales se pueden reintroducir en la fabricación de nuevas palas, lo que hace que toda la cadena de valor de los aerogeneradores realmente pueda ser circular y evitar los vertederos”.

Añaden que la siguiente etapa es escalar el uso de esta nueva tecnología llevándola a nuevos mercados, por lo cual Vestas “se centrará ahora en convertir el nuevo proceso químico en una solución comercial”.

En la información difundida por la empresa, el especialista en Estructuras Avanzadas de Vestas, Mie Elholm Birkbak, dice que “en teoría, el proceso químico descubierto puede convertir las palas eólicas con epoxi, ya sea en funcionamiento o en un vertedero, en una materia prima para nuevas palas. Al basarse en un proceso químico en el que intervienen productos ampliamente disponibles, es muy compatible con la industrialización y, por lo tanto, puede escalarse rápidamente. Esta innovación no habría sido posible sin la revolucionaria colaboración CETEC entre la industria y el mundo académico, que nos ha permitido llegar hasta aquí”.

Asimismo, citan a la vicepresidenta y directora de Sostenibilidad de Vestas, Lisa Ekstrand:  “Hasta ahora, la industria eólica ha creído que el material de las palas requería un nuevo enfoque de diseño y fabricación para que fuesen reciclables o incluso circulares al final de su vida útil. A partir de ahora, podemos ver las palas existentes fabricadas con epoxi como posible materia prima para nuevas palas. Una vez que esta nueva tecnología se implemente a escala, tanto las palas enterradas en vertederos como las palas actualmente operativas en parques eólicos pueden ser desmontadas y reutilizadas. Este hito marca una nueva era para la industria eólica y acelera nuestro viaje hacia la circularidad”.

En Chile, Vestas tienen el 40% del mercado de energía eólica, con “cerca de 500 torres eólicas” -9 clientes y nuevos proyectos en conversaciones-, según datos entregados por el presidente de Vestas para América Latina, Eduardo Ricotta, en entrevista con el diario La Tercera publicada este lunes.