Invitado por el gobierno de Dinamarca, el filósofo y agrónomo Roberto García viajó hasta ese país a un curso de economía alternativa en 2010. De esa experiencia sacó la idea de producir pasto hidropónico para animales cuando regresó a Chile. Por entonces García tenía una empresa en Santiago, la vendió y se mudó a Los Ángeles a probar suerte con una pequeña planta para producir pasto hidropónico.

Sin embargo, la nueva aventura no prosperó cuando el precio de la leche creció como la espuma, con lo cual nadie quería invertir en proteína para animales. En ese instante vio que le sobraban bloques radiculares que no tenían uso. Lo primero que imaginó que hacer madera a partir de ese material. Todo cambió cuando vio los resultados de los análisis de materialidad.

“Me di cuenta que esto era un súper buen aislante. Postulé a un Fondo de Investigación Agropecuaria (FIA) para desarrollar la tecnología. Nosotros compramos el grano o la semilla, y la idea era gastar toda la energía en producir raíces. Así, cambiamos la polaridad de la semilla, que viene programada para tener un 70 por ciento de foliar y un 30 por ciento de raíces; nosotros la cambiamos a 70-80 por ciento de raíces y un 20 por ciento de foliar”, explica Roberto García, quien así fundó el emprendimiento Rootman en 2017, para luego iniciar las ventas al año siguiente.

Claro que, antes de que todo caminara miel sobre hojuelas, la empresa hubo de sortear varios traspiés. “Se nos pudrían las mezclas, no nos funcionaba, hasta que después de un buen tiempo llegamos a una mezcla para un sistema que funcionara siempre igual. Y eso fue lo que patentamos: el proceso”, agrega García, gerente general de Rootman. La tecnología está patentada internacionalmente.

Sobre el material que cultivan, García explica que han trabajado con avena y cebada, pero en general son gramíneas: “Podríamos hacerla con trigo, pero el trigo se va el 90 por ciento a alimentación humana, mientras que la avena y la cebada se van a alimentación animal. Pero esto tiene 50 o 100 años para seguir creciendo. Incluso gramíneas que son malezas podrían funcionar si se tratan a nivel industrial”.

Como ellos mismos aducen, “la naturaleza es nuestra fábrica”, pues los aislantes radiculares siguen los mismos patrones de la naturaleza.

“Primero se ponen en un molde dentro de un galpón, con una atmósfera medianamente controlada. Cuando se siembra, el proceso dura entre 10 a 15 días, dependiendo del tiempo de secado. Luego se envasan y quedan listo para ser instalado. Podríamos producirlos en cualquier parte, porque no requiere grandes cantidades de agua y energía. Para producir un metro cuadrado de aislante, ocupamos 3 kilos de grano, seis litros de agua y muy poca energía”, complementa García. Actualmente totalizan unos 30 mil o 40 mil metros cuadrados de aislantes vendidos entre Arica y Coyhaique en el rubro de la construcción.

Los cuatro principios del aislante

Los colchones radiculares se venden en módulo 60×60 y tienen dos tipos de espesor: 50 y 75 mm. Y usan una nomenclatura especial para explicar las bondades del aislante hecho a base de raíces de las plantas: 4 en 1. Dicho de otro modo, en un solo producto se pueden hallar cuatro propiedades que le otorgan alta calidad al producto: el mejor aislante térmico del mercado, excelente aislante acústico, alta resistencia al fuego y alta permeabilidad al vapor.

“En aislación térmica solo nos supera el poliuretano que se usa para las cámaras frigoríficas; tiene una gran aislación acústica: en resistencia al fuego tenemos una certificación F-90, eso quiere decir que el fuego se demora 90 minutos en quemar el material, o sea, tienes una hora para escapar de tu casa en caso de incendio; y lo último, cuando instalas plumavit, el vapor se condensa y empieza a crear mohos, esto no pasa con nuestros aislantes porque tiene una alta permeabilidad al vapor y la muralla respira”, explica Roberto García.

Además, los aislantes de Rootman cuentan con la ventaja que, si una casa llega a ser demolida, pueden ser arrojados al suelo sin problemas porque se trata de materia orgánica. “No generamos desechos, esto es un elemento súper mejorador del suelo y eso lo hace muy circular”, describe el gerente general de Rootman, para quien así se evita echar a la basura cientos de residuos que genera, por ejemplo, un elemento que se ocupa para similar propósito como la plumavit.

En este momento, Rootman es capaz de fabricar 2.000 metros cuadrados mensuales, pero ahora se encuentran en rondas de inversión para lograr financiamiento y confeccionar 6.000 y 8.000 metros cuadrados al mes. Sin ir más lejos, y como tienen patente internacional, la idea del equipo detrás de la empresa es construir franquicias para expandir el modelo de negocios.

Pero Rootman, además de los aislantes, también fabrican un panel tipo Structurally Insulated Panel (SIP), que consiste en un sistema de prefabricación, generalmente con dos planchas y un corazón de poliestireno expandido (plumavit). “Nosotros ofrecemos una aislación tipo SIP, en la cual reemplazamos el alma de plumavit con la aislación 4 en 1 de Rootman”, dicen en la empresa.

Actualmente los clientes más requeridos son pequeñas constructoras cuyos dueños son interesados por la sostenibilidad, y otros clientes particulares que los necesitan en sus propios nuevos hogares. “Muchas veces las constructoras grandes nos preguntan por qué nuestro producto cuesta tres veces más, y prefieren usar lana de vidrio. Lo que pasa es que el aislante no se ve. Si fuera una llave para el baño, sería distinto. Pero finalmente la aislación es lo que te va a hacer más duradero en el largo plazo. En tres años se paga el sobreprecio que esto tiene”.

Si bien el 90 por ciento de las ventas son para inmuebles nuevos que necesitan instalar material de aislación, también hay un pequeño porcentaje de clientes que quieren cambiar sus antiguos aislantes. “Hay gente en Coyhaique que le sacó la plumavit a sus casa y le instaló nuestros aislantes”, recuerda García. A final de cuentas, el aislante Rootman es apto para las distintas exigencias del mapa de zonificación térmica.