Desde 2013 existe una alianza comercial entre KDM Tratamiento y la empresa Rinoplast donde se demuestra que separar adecuadamente los residuos tiene efectos positivos concretos en materia ambiental y económica. Desde la planta de separación del relleno sanitario Loma Los Colorados, en Tiltil, KDM vende mensualmente 30 toneladas de botellas PET a Rinoplast, que lo transforma en un chip de plástico reciclado que se usa en la fabricación cajas de frutas de exportación, como arándanos.

El proceso ocurre de la siguiente manera: en una planta ubicada en un terreno adyacente al relleno sanitario de 11.000 metros cuadrados de superficie -donde trabajan 25 personas, 90% de las cuales son mujeres de la zona aledaña- KDM Tratamiento logra procesar entre 1.200 y 1.500 toneladas mensuales de material potencialmente reciclable y valorizable, correspondiente al 40%-50% de todo lo que llega a la planta. “El otro 50% corresponde a residuos orgánicos, restos de podas, e-waste voluminoso que no tienen mercado en el reciclaje”, dice Felipe Barraza, subgerente de operaciones del relleno sanitario Loma Los Colorados de KDM Tratamiento.

De ese material reciclable, más del 20% corresponde a botellas PET en sus diferentes formatos y, en menor medidas, a plástico HDPE. De ese plástico recuperado, KDM vende cerca de 30 toneladas (que se envían en fardos) de PET transparente a Rinoplast, empresa ubicada en el sector norte de Viña del Mar, que mediante un proceso que comprende varias fases logra convertirlas en nueva materia prima, demostrando la eficiencia de la economía circular.

“KDM es parte de nuestros proveedores y es muy positiva la alianza comercial que tenemos desde hace varios años. Es una empresa que empuja fuerte su sistema de reciclaje, son muy estables en sus producciones y la calidad del material que entregan es óptima”, comenta Felipe Asalgado, gerente general de Rinoplast, empresa que durante 10 años operó en Valparaíso, y que ahora se encuentra en la zona norte de Viña del Mar.

Cada fardo vendido por KDM a Rinoplast pesa entre 200 y 300 kilos. En esta última planta ocurre todo el proceso tecnológico que culmina en el chip de plástico, antes de pasar a una nueva etapa de conversión. “Los fardos se meten en una máquina que separa las botellas, quedan a granel y dejan de ser un fardo. Luego entran a otra máquian que saca las etiquetas y salen por un soplador a otro lugar. Las botellas entran a una máquina que lava, centrifuga e inyecta chorros de agua, que sacan la tierra al exterior de la botella. Luego, entran a una cinta seleccionadora donde se sacan los contaminantes y se resguarda la calidad de las botellas”, explica Asalgado.

“Esta es la última vez que vemos la botella. Después pasa por un detector de metales, donde se separa lo que se pudo haber colado. Luego viene la molienda, el lavado, centrifugado, secado y envasado, hasta producir el chip de plástico”, agrega.

Rinoplast no solo termina el proceso con la producción del chip de plástico reciclado. Sus fundadores tienen otra empresa, Embalajes Internacionales Oskupack, que justamente ocupa la materia prima generada por Rinoplast para producir sus clamshells para arándanos y otras frutas de exportación.

“Son envases termoformados de PET; como una especie de cajitas transparentes que tienen hoyitos y se cierran. Estos se usan para exportación de frutas -arándanos, berries, uvas-. En el fondo, una empresa trabaja para la otra”, explica Felipe Asalgado, de Rinoplast y Oskupack.

En total -sumando los despachos que llegan desde KDM y otros lugares- Rinoplast es capaz de reciclar entre 120 y 140 toneladas mensuales de botellas plásticas, es decir, se evita con ello que terminen en un relleno sanitario. “Para que la gente entienda, el chip de plástico que producimos es parecido a una escamita de pescado de 10 milímetros”, cierra Asalgado.