Hoy se cumple un mes desde que en Chile comenzaran a regir las metas de recolección y valorización para uno de los productos más masivos incluidos en la Ley REP: Envases y Embalajes (EyE). Es decir, ya es obligatorio para las empresas productoras definidas en la ley hacerse cargo en porcentajes crecientes de los residuos que se generen a partir de los envases y embalajes que pongan en el mercado. Esto aplica, según el residuo sea domiciliario o no domiciliario, para papeles y cartones, vidrios, plásticos, metales y cartones para líquidos.

La implementación de la Ley REP (Ley 20.920, que “Establece marco para la gestión de residuos, la responsabilidad extendida del productor y fomento al reciclaje), implica un cambio revolucionario en la gestión de residuos del país, y permitirá ir reduciendo la cantidad de material que llega a los rellenos sanitarios, disminuir el uso de recursos naturales, generar nuevos y novedosos materiales, entre otros beneficios. Para que esa revolución sea efectiva, el país requiere de un complejo y aceitado engranaje, con un sinnúmero de actores y una relevante participación de la ciudadanía, en especial en el caso de los EyE domiciliarios.

Representantes de todos esos actores, públicos y privados, se dieron cita la semana pasada en el Foro REP, para conocer en profundidad los alcances y avances de la normativa, mediante la revisión de casos y prácticas exitosas, así como el análisis de los desafíos de la industria en torno a la recolección y el reciclaje.

Uno de los participantes del evento fue Andrés Jensen Velasco, gerente corporativo de Desarrollo y Nuevos Negocios de Ambipar, quien fue parte del panel “Nace una nueva industria: la gestión de residuos y su valorización”. La empresa, que forma parte del Grupo Ambipar, compañía transnacional de origen brasilero, se ha estado preparando para la REP con importantes inversiones en el norte, centro y sur del país, para ampliar su capacidad operacional, principalmente a través de plantas para la recepción, acopio, clasificación y reciclaje de residuos sólidos.

Jensen se mostró muy satisfecho con el evento y comentó que “el Foro REP, la verdad, fue un bálsamo de optimismo y de proactividad. Se agradece a País Circular por organizar esta iniciativa, porque logró congregar a prácticamente todos los actores del ecosistema que estamos construyendo para la REP, actualizándonos en que está cada una de las distintas componentes del sistema, a un nivel altísimo en términos técnicos y de intercambio de mucha información”. Añadió que luego del foro “sucede lo interesante”, es decir, “una mayor interacción gracias a ese espacio de comunicación que se produjo durante esos dos días y medio. Esperamos que haya sido solamente el primero de  muchos Foros REP”.

Jensen, ingeniero civil hidráulico, tiene más de 30 años de experiencia en sostenibilidad, economía circular, valorización de residuos, energía y recursos alternativos, tanto a nivel nacional como internacional. Para ahondar en los desafíos y las oportunidades que enfrenta el sistema para lograr el éxito de la REP y cómo se prepara Ambipar para ello, conversamos en esta entrevista con su gerente corporativo de Desarrollo y Nuevos Negocios.

-¿Cuáles son los principales desafíos para la valorización de envases y embalajes ahora que empezaron a regir las metas de la Ley REP?

El principal desafío es que en Chile nos hemos propuesto alcanzar metas muy agresivas y optimistas en relativamente poco tiempo, para la recolección, clasificación, pretratamiento y finalmente valorización, vía reciclaje, de envases y embalajes, tanto de origen doméstico como industrial. Como país, a partir de las metas oficiales de la REP, nos estamos planteando llegar a más de 2 millones de toneladas valorizadas en el año 2034, lo que implica crecer de un porcentaje bastante bajo de valorización de estos materiales a porcentajes relevantes. Por ejemplo, en los plásticos, llegar a 45% a nivel nacional en 2034.

Si ponemos en perspectiva lo que significa este desafío, en Chile pretendemos alcanzar en 12 años los niveles que Europa alcanzó en 26 años de desarrollo de la REP. En Europa este desafío comenzó hacia fines de la década de los 90 y recién hacia 2022 estaban con metas de ese nivel.

Por una parte tenemos la ventaja de que podemos aprender de las lecciones que ellos han sacado, de los errores y de los aciertos, para avanzar más rápido, pero eso no quiere decir que no sea un desafío gigantesco.

-¿Alguno de los materiales de envases y embalajes presenta mayor dificultad?

La generalidad de los envases y embalajes, tanto los que se generan en los domicilios como en las industrias, tienen primero un gran desafío que es la correcta segregación en la fuente. Es decir, en nuestras casas y en los patios traseros de las industrias, tenemos que avanzar en el desafío de esta primera parte de la cadena de valor, en una segregación adecuada y eficiente de los materiales, lo que va a permitir que sean recolectados, tratados y valorizados.

Ahora bien, hay algunos materiales de los que están compuestos los EyE que implican mayores desafíos que otros, principalmente por el lado de la valorización. Todavía existen algunos materiales que no cuentan con una solución eficiente, y a escala industrial, para su reciclaje. En base a investigación y desarrollo, y al ecodiseño, probablemente podamos avanzar con esos materiales, como por ejemplo el poliestireno -el plástico del que están compuestos los vasos de yogur y los potes de margarina-, que tiene un gran desafío en el final de esta cadena circular que queremos construir. En Ambipar, junto a Ecofibra, la compañía que se hizo parte del grupo [hoy es Ambipar-Ecofibra] estamos haciendo un esfuerzo de investigación y desarrollo para el manejo de poliestireno proveniente de mermas industriales, en este caso de Soprole, y le estamos dando una segunda vida a partir de su preprocesamiento y entrega a compañías que están experimentando a escala industrial con su reciclaje.

Hay otros materiales que tienen retos en su parte logística y de manejo, como el vidrio. Es 100% reciclable, infinitas veces, y en Chile existe capacidad, pero el desafío es tener una corriente separada de logística de recolección y de manejo, ya que es un tipo de material que puede contaminar -cuando se quiebra- las otras corrientes de materiales para su valorización, y eso implica también riesgos de salud y seguridad para las personas que lo manipulan.

-¿Cómo evalúa, en general, lo que se hace actualmente como segregación en la fuente?

La correcta segregación en la fuente es un desafío de construcción de cultura y educación ambiental, en la población y en las industrias, y tiene que ver con dos aspectos principales. Lo primero, es identificar bien aquellos materiales que efectivamente son potencialmente reciclables y los incorporemos en nuestra bolsa de reciclables, evitando incorporar en esa bolsa algunos materiales que no son reciclables, porque solo van a entorpecer el manejo posterior de esa primera mezcla segregada.

El otro aspecto tiene que ver con la limpieza; en este inicio de las operaciones en torno a la REP de EyE, en Ambipar hemos estado observando que muchas veces vienen envases con algo de producto; por ejemplo, de cada 10 botellas PET que llegan a las plantas de clasificación, hasta tres vienen con un poco de líquido y esas, lamentablemente, de forma casi automática se rechazan porque, primero, el operador no sabe de qué líquido se trata, y segundo, entorpece después las labores de clasificación, prensado, etc. Entonces, la limpieza de los materiales entregados es otro elemento fundamental para favorecer las etapas posteriores de la cadena.

Ahora, es importante también -e imitando las economías desarrolladas- que entendamos que la forma de hacer más eficiente el sistema es que en el origen podamos segregar conjuntos de envases y embalajes en una bolsa, para ser procesados en instalaciones de clasificación y procesamiento para obtener materiales puros. Es decir, no es eficiente para el sistema que en las casas tengamos que segregar siete, ocho, o diez tipos de materiales distintos. Es mucho más eficiente que todo lo que se llama “envases livianos” – todos los envases que tenemos en nuestro hogar, excepto el vidrio- pueda ir en una misma bolsa, en un mismo contenedor, cosa que pueda ser recolectado de forma eficiente, y llevado a plantas de clasificación -que ya están apareciendo-, y que esos residuos se manejen en esas instalaciones, centralizadas, para obtener economías de escala, optimización de costos y, finalmente, garantizar la calidad de los materiales que luego se van a cada una de las empresas que hace propiamente el reciclaje, la valorización.

-Entonces, ¿no es eficiente separar todos y cada uno de los materiales en las casas?

Creemos que en una primera etapa es eficiente que se separe en 3 corrientes: los envases livianos (cartones, papeles, latas de hojalata, aluminio, plástico y cartón para bebidas), el vidrio, y el rechazo o “basura” (lo que va en la bolsa negra porque aún no tiene valorización).

A medida que vayamos avanzando en la madurez del sistema, probablemente va a ser eficiente separar una cuarta corriente, es decir, poner por separado papeles y cartones, que son un volumen importante y pueden tener una logística especializada y específica, que además evite que se contaminen. Y eventualmente también los orgánicos, que son un gran desafío, cuando tengamos algún sistema eficiente de recolección y valorización, que el mismo Ministerio del Medio Ambiente está planteado como desafío.

-Una vez separados de esa forma, ¿cuál es la ruta que siguen los residuos reciclables?

El vidrio, idealmente, como es una corriente pura, es muchísimo más conveniente y eficiente que vaya directamente al valorizador, es decir, a la compañía que lo utiliza como materia prima para nuevos productos.

En tanto, los envases livianos, van a una planta de clasificación.

-Esas plantas, ¿requieren incorporar nuevas tecnologías?

Ahí tenemos un nuevo gran desafío de la Ley REP. Para lograr las metas que nos hemos propuesto como país, es absolutamente necesario incorporar tecnología y eficiencias en este eslabón de la cadena. Por eso en nuestra planta, la que estamos construyendo en Quilicura, que se llama Centro GIRI, estamos incorporando distintos elementos tecnológicos que permiten aumentar eficiencias. Por ejemplo, clasificación de materiales reciclables en base a un sistema semi automático que incluye trituración, separador balístico, separador magnético, lectores ópticos infrarrojos y separador de corriente Foucault para aluminio. Todo eso complementado con control de calidad y clasificación manual por parte de personas.

Para alcanzar las metas se requiere, al menos, contar con instalaciones semiautomatizadas como la que estamos construyendo en Quilicura, que va a ser de una capacidad relevante, de hasta 40 mil toneladas al año para envases y embalajes. Lamentablemente, hemos observado que el sistema se ha basado en esta primera etapa en eficiencias bajas, es decir, la capacidad de una planta que funciona 100% de forma manual, dista mucho de las eficiencias de plantas automatizas y semiautomatizadas. Y si basamos las proyecciones de valorización solamente en la clasificación manual, tememos que nos vayamos a equivocar como sistema, que finalmente tengamos los flujos de materiales, la logística y no tengamos la capacidad de procesarlas adecuadamente.

-¿Con la capacidad actual no se llegaría a las metas de valorización?

Las metas son crecientes en el tiempo y parten bastante bajas. En el caso de la Región Metropolitana, actualmente tiene una capacidad pequeña, y sumando la capacidad que incorporaremos desde Ambipar, estimamos que es suficiente para los primeros dos o tres años de operaciones; luego de esto, como las metas van subiendo, van a ser necesarias más instalaciones. Estimamos que hacia el año 2034 solo en la Región Metropolitana deberán existir, al menos, 8 capacidades instaladas similares a la planta que estamos construyendo, porque de lo contrario no vamos a ser capaces de manejar esos volúmenes.

Y en regiones el desafío es aún mayor, porque ya comienza el movimiento de los envases y embalajes y las capacidades son mínimas, por no decir nulas. Por eso en Ambipar tenemos proyectos planteados para el norte y sur del país, para poder estar en condiciones de iniciar operaciones a fines del próximo año.

-En relación a envases y embalajes, sobre todo domiciliario, a veces hay desconfianza entre los ciudadanos, dudas de que realmente lo que separan luego se recicle, ¿cómo se responde a esa inquietud?

Primero, hay que ir a la causa raíz de esa desconfianza, porque lo que vimos en los últimos años, la verdad fue bien bochornoso, en términos de pedirle a la población que separara en esas corrientes, luego venía la recolección y finalmente nos dábamos cuenta de que la clasificación real de esos materiales era de menos del 10%, destinando el 90% restante al relleno sanitario. Eso se origina sencillamente porque la capacidad de clasificación no estaba disponible.

Ahora, la forma que nosotros como Ambipar -como nuevos jugadores en este mercado- estamos planteando es, primero, construir capacidad de verdad, inspirada en experiencias exitosas, principalmente en países desarrollados -y en Europa en particular-, conseguirlo con tecnología y con una capacidad que sea la que comprometemos, sin comprometer más allá de lo que podemos, porque así funcionan los sistemas. La primera aproximación, en base a estos proyectos piloto fue fallida, sin duda, pero eso no significa que tengamos que construir un sistema ineficiente para el futuro, significa que tenemos que corregir esos errores que el mercado pudo ver y, en este caso, fortalecer el eslabón correspondiente a la clasificación y pretratamiento, que es la única forma de abordar los volúmenes que tenemos que alcanzar.

-¿Qué pasa con los materiales que llegan a las plantas y que por diversas razones no se pueden reciclar?

La Ley REP, lamentablemente, no considera otras alternativas de valorización para aquella fracción que le llamamos rechazo o resto, que corresponde a los materiales no reciclables; pero también vemos desde la experiencia internacional que esa fracción -que no tiene mercado para el reciclaje, que no cuenta todavía con tecnologías para reciclarse, o que por su grado de contaminación no son aptos-, esos materiales tienen todavía una opción de valorización en un nivel inferior en la jerarquía de gestión de residuos, que es la valorización energética.

Por eso en nuestro proyecto en Quilicura incorporamos una línea de producción de combustible derivado de residuos (CDR), que se elabora en base a aquellos materiales que no son reciclables, es decir, al rechazo de los procesos de clasificación. Le damos un tratamiento posterior de trituración y mezcla y eso se convierte en un CDR, que lo consume finalmente la industria del cemento, en reemplazo de combustibles fósiles como el carbón y el petcoke, en una práctica absolutamente consolidada a nivel internacional. Es una salida bastante sostenible y promisoria de esas fracciones no reciclables que de otra forma serían enviadas a un relleno sanitario. 

Foro REP

El Foro REP fue organizado por País Circular con el respaldo del Ministerio del Medio Ambiente, Ministerio de Energía, la Agencia de Sustentabilidad y Cambio Climático, CORFO, el Banco de Desarrollo de América Latina y el Caribe (CAF) y el BID, entre otros. Además, contó con el auspicio de importantes empresas de la industria nacional como Entel, Paris, Neuvol, KDM, Demarco, Coca Cola Chile, Acciona, Ambipar, AZA, CMPC, Mercado Circular, Veolia, ReSimple, Volta, Hidronor, Giro, Iansa, Consorcio Santa Marta, ProREP y Circular Tec.