Un aumento de unas 60 mil toneladas en su producción anual de acero, una reducción aproximada de 2,5% del consumo total de energía en la Planta Colina, y una disminución de emisiones de unas 7.000 toneladas de CO2 al año. Estos son solo algunos de los beneficios que le reportará a la empresa Aceros AZA su nueva planta procesadora de chatarra, inaugurada hace tres semanas en la mencionada instalación de la región Metropolitana.

La maquinaria, que cuenta con tecnología de última generación, es la primera de su tipo en Chile y significó una inversión de 26 millones de dólares, cuyo retorno está calculado en un horizonte de 7 a 8 años. El proyecto de implementarla comenzó hace varios años, con el objetivo de aumentar la eficiencia de la empresa, tanto en términos operativos como medioambientales, según comentó el gerente de Metálicos de Aceros AZA, Juan Greibe.

Junto a los rendimientos ya mencionados, la nueva procesadora -también denominada Shredder- permitirá a la acerera nacional profundizar su modelo de economía circular, que consiste en reciclar chatarra ferrosa para transformarla en acero para diversas actividades productivas del país. El flamante equipamiento -cuyo tamaño supera los 12 mil metros cuadrados- permitirá una fragmentación y separación óptima de otros materiales que vienen con la chatarra -como bronce, aluminio, plástico, etc.-, que ahora podrán valorizarse y reducir así la cantidad de escoria resultante del proceso.

Juan Greibe, quien es ingeniero civil mecánico, destacó que “la máquina cuenta con la tecnología más moderna en el mundo disponible hoy para estos equipos. Se han instalado muchas en otros países, pero en Chile no hay otra igual. Aquí somos la primera planta de procesamiento de esta envergadura y con estas capacidades”.

Además, explicó que contar con este equipamiento se enmarca dentro del “desafío que tenemos como compañía de proveer a la construcción, a la minería y a otras industrias en Chile, de acero verde con una de las huellas de carbono más bajas en el mundo. Y eso es algo que se logra con esta búsqueda permanente de la optimización en nuestros procesos y de adoptar un modelo real de economía circular, avanzando hacia el compromiso que tenemos de ser Net Zero al 2050”.

En esta entrevista con País Circular, el gerente de Metálicos de Aceros AZA aborda detalles sobre las características de la maquinaria, de su puesta en marcha y de cómo aportará a la sostenibilidad económica, ambiental y social de la empresa.

-¿Cómo funciona la nueva máquina y en qué se diferencia de otras fragmentadoras de chatarra?

Es una máquina que en una primera etapa tritura la chatarra y luego la separa. Su principal función es recuperar la materia prima para nuestros procesos, es decir, chatarra ferrosa densa y limpia. Pero también permite separar y recuperar todo lo que viene junto a la chatarra que se carga. Y así es como obtenemos los materiales metálicos no ferrosos, como bronce, cobre, aluminio y parte de los latones, que tienen otro valor.

Por lo tanto, los valorizamos y enviamos a otras fundiciones. Pero además separamos lo que es tierra y plásticos que vienen adosados al material, y les buscamos un destino de valorización a cada uno. Esto es lo que permite la economía circular de todo lo que procesamos.

-¿De qué modo se aumenta la eficiencia con esta procesadora?

Nuestra meta es aumentar la productividad, estabilizar procesos y poder avanzar, de cierta forma, en algunos productos que hasta ahora no estábamos fabricando en la planta. Actualmente tenemos una producción de 520.000 toneladas y estamos apuntando a llegar a las 580.000 toneladas de producción final al año.

En nuestras operaciones, una vez que procesamos la chatarra, la fundimos en un horno eléctrico para transformarla en acero. Pero ahora, gracias al efecto de separación de esta máquina, los coproductos que antes se fundían y terminaban siendo polvo o escoria, hoy no ingresan al horno, sino que se recuperan antes.

Entonces, aumenta la eficiencia al no gastarse energía en fundir material que no se va a transformar en acero, a la vez que se evita generar estos coproductos durante el proceso. El impacto es que vamos a reducir alrededor de 25 kilos por cada tonelada de acero producido. O sea, en un año nosotros producimos 500.000 toneladas, por lo que serán casi 12.500 toneladas menos de coproductos. Y al contrario, vamos a poder recuperar materiales y transformarlos en materias primas para otros procesos de fundición o valorización de residuos.

-¿En cuánto estiman la reducción del consumo energético y emisión de CO2?

Al haber separado todo lo que no es chatarra ferrosa, nuestro proceso se vuelve más eficiente en el consumo energético. Por lo tanto, esperamos reducir en torno al 2,5% el consumo total de nuestra planta, lo que equivale a unos 6.300 MWh anuales.

Y en lo que respecta a la disminución de generación de gases de efecto invernadero, particularmente CO2, calculamos en torno a unas 7.000 toneladas menos al año.

-¿En qué etapa se encuentran con Shredder en este momento?, ¿está en funcionamiento?

Ya terminamos la etapa de puesta en marcha y ahora estamos en la curva de llevarla a su máxima capacidad, que es algo que esperamos se logre más o menos a mitad de este 2025. Es decir, dentro de unos meses ya vamos a estar a full capacidad.

-¿De cuánto fue la inversión y en qué plazos se estima su retorno?

La inversión fue de 26 millones de dólares, que es el equivalente a unos 25 a 26 mil millones de pesos chilenos. Pero ese gran monto incluye todo: las obras civiles, compra de equipos, fabricación de estructuras, montaje y acompañamiento de la puesta en marcha.

Ahora, el payback de una inversión de este tipo viene dado con la eficiencia en los procesos de generar materia prima más óptima y que nos permita ser más productivos en la generación de nuevos coproductos. Porque ahora recuperamos todos los metales no ferrosos que son de alto valor y, a la vez, aumentamos la productividad de los procesos de fundición en nuestra acería. Por eso estimamos que el payback, de acuerdo a la evaluación del proyecto, será en torno a los 7 a 8 años.

-¿Cómo ha sido la capacitación de los operadores para esta nueva maquinaria?

Una de las cosas que ha garantizado el éxito de la puesta en marcha ha sido, precisamente, toda la capacitación previa de los técnicos y operadores que hoy están a cargo del equipo. El proceso de montaje ha durado prácticamente dos años, y durante ese tiempo los operadores y técnicos que están a cargo del mantenimiento y operación de esta planta han acompañado el montaje y la fabricación de los equipos; además, han tenido capacitación en otras plantas similares ubicadas fuera del país. Hubo delegaciones que viajaron a Noruega, a Italia y parte del equipo también visitó plantas de este tipo en Brasil y Estados Unidos.

Asimismo, nos visitaron técnicos con sus capacitaciones durante la etapa de la puesta en marcha de la máquina. Somos pioneros en Chile en implementar un equipo de este tipo y, por lo tanto, ha sido una capacitación bien intensa, porque es tecnología de punta que hay que aprender a utilizar.

-¿Cuántos puestos de trabajo genera esta procesadora?

Entre todos los procesos de mantenimiento y régimen de operación, tanto con personal propio como empresas contratistas que nos ayudan en las tareas de conservación del equipo, estamos generando 47 puestos de trabajo.

El montaje requirió más de 500 personas, quienes participaron tanto en las obras civiles como en el montaje mecánico, eléctrico y en la fabricación de las estructuras que se hicieron localmente.

-¿Tuvieron que enfrentar algún obstáculo o desafío con este proyecto?

Es un proceso complejo en la medida que requiere la integración de distintas disciplinas y distintos proveedores. Pero una de las fortalezas que tenemos en Aceros AZA es contar con un equipo de ingeniería propio, que tiene el know-how para abordar estos desafíos; como traer tecnología de afuera, participar con especialistas de distintas partes del mundo, integrar los conocimientos y lograr que estas inversiones tengan éxito.

En el fondo, se trata de enfrentar los desafíos propios de la implementación de un proyecto como éste, ya sea que se produzca un retraso en algunos momentos, trabajar fuertemente para la obtención de los permisos y coordinar todo lo que tiene que ver con capacitación. La tecnología es algo que viene de afuera, pero nosotros procuramos que la inteligencia quede localmente. Y en eso tenemos una fortaleza en la calidad de nuestros profesionales, desde los operadores hasta los ingenieros.

-¿Existe la posibilidad de trabajar con Shredder en alguna de sus otras plantas?

Por ahora no. La generación principal del tipo de chatarra que procesamos está en Santiago y por eso la localización de esta maquinaria. Pero estamos desarrollando capacidades de procesamiento en distintas regiones del país, donde capturamos la chatarra, la procesamos y de esta forma somos más eficientes en el transporte, que es un concepto muy importante en los procesos de reciclaje.

Para eso contamos con una red de más de 22 centros de reciclaje para atender a los recicladores de base. Después, tenemos centros de procesamiento en Antofagasta, Colina, Temuco y Concepción, y nos estamos ampliando a un quinto en Puerto Montt. Además tenemos un plan de desarrollo para tener más de 10 centros de procesamiento a lo largo de Chile. Ahora, de llevar una máquina de esta envergadura, vamos a esperar un tiempo, porque son otros tipos de procesos lo que buscamos tener en regiones.